Aumentare l'efficienza e ridurre gli sprechi
Lo scopo di JIT
Ordinare le scorte in base alle necessità significa che la società non detiene riserve di sicurezza e opera con livelli di inventario continuamente bassi.
Questa strategia aiuta le aziende a ridurre i costi di inventario , aumentare l'efficienza e ridurre gli sprechi. Il JIT richiede ai produttori di essere molto precisi nelle previsioni per la domanda dei loro prodotti.
La gestione dell'inventario just-in-time è una strategia positiva di gestione dell'inventario dei costi, anche se può anche portare a esaurimento scorte. L'obiettivo di JIT è migliorare il ritorno sull'investimento di un'azienda riducendo i costi non essenziali.
Esistono alcuni sistemi di gestione dell'inventario concorrenti, tra cui produzione a ciclo breve (SCM), produzione a flusso continuo (CFM) e produzione a flusso di domanda (DFM).
Il sistema di inventario del JIT rappresenta uno spostamento dalla vecchia strategia "just-in-case", in cui i produttori portavano scorte molto più grandi di merci e materie prime, nel caso in cui avessero bisogno di produrre più unità a causa della maggiore domanda.
Storia della tecnica
La tecnica di gestione è nata in Giappone ed è spesso attribuita a Toyota.
Tuttavia, molti ritengono che i cantieri navali giapponesi siano stati i primi a sviluppare e ad attuare con successo questo approccio. Le sue origini sono viste come triplicate: la mancanza di contanti, la mancanza di spazio per grandi fabbriche e inventari in Giappone e la mancanza di risorse naturali del Giappone. Così i giapponesi "spianarono" i loro processi e nacque il JIT.
Le notizie sul processo e il successo di JIT / TPS raggiunsero le coste occidentali nel 1977 con implementazioni negli Stati Uniti e in altri paesi sviluppati a partire dal 1980.
Vantaggi del sistema
JIT offre vantaggi come consentire ai produttori di mantenere basse le serie di produzione e passare rapidamente a nuovi prodotti se necessario. Le aziende che utilizzano JIT non hanno più bisogno di mantenere un'enorme estensione dello spazio di magazzino per archiviare l'inventario. Un'azienda inoltre non ha più bisogno di spendere grandi quantità di denaro sulle materie prime per la produzione, perché ordina solo esattamente ciò di cui ha bisogno, il che libera il flusso di cassa per altri usi.
La strategia in uso alla Toyota
Toyota ha iniziato a utilizzare i controlli dell'inventario JIT negli anni '70 e ci sono voluti più di 15 anni per perfezionare il suo processo. Toyota invia ordini per acquistare parti di produzione solo quando riceve nuovi ordini dai clienti.
La produzione di Toyota e JIT avrà successo finché l'azienda manterrà un tasso di produzione costante, con lavorazione di alta qualità e nessun guasto alle macchine dell'impianto che potrebbe arrestare la produzione. Inoltre, ha bisogno di fornitori affidabili che possano sempre consegnare rapidamente parti e la capacità di assemblare in modo efficiente le macchine che assemblano i propri veicoli.
Potenziali rischi
Gli inventari del JIT possono causare interruzioni nella catena di approvvigionamento .
Ci vuole solo un fornitore di materie prime che ha un guasto e non può consegnare le merci in tempo, per arrestare l'intero processo di produzione di un produttore. Un ordine cliente per merci che supera le aspettative previste dalla società può causare carenze di parti che ritardano la consegna di prodotti finiti a tutti i clienti.
Un esempio di rottura
Nel 1997 un incendio che ha avuto luogo in uno stabilimento di componenti per freni di proprietà della società Aisin ha distrutto la sua capacità di produrre un componente P-valvola per i veicoli Toyota. Aisin era l'unico fornitore di questa parte per Toyota, e la società ha dovuto interrompere la produzione per diverse settimane. A causa dei livelli di inventario JIT di Toyota, ha esaurito le parti della valvola P dopo solo un giorno.
Un incendio alla società che era l'unico fornitore della parte alla Toyota e il fatto che l'impianto fosse stato chiuso per settimane avrebbe potuto devastare la linea di rifornimento di Toyota.
Fortunatamente, uno dei fornitori di Aisin è stato in grado di riorganizzarsi e iniziare a produrre le valvole P necessarie dopo soli due giorni.
Tuttavia, l'incendio costò alla Toyota quasi $ 15 miliardi di entrate perse e 70.000 automobili. Il problema è passato anche ad altri fornitori per Toyota. Alcuni fornitori furono costretti a chiudere perché il costruttore dell'auto non aveva bisogno delle loro parti per completare qualsiasi auto sulla catena di montaggio.